よくある欠陥とその防止方法は?
ブレーキディスク製造における一般的な欠陥: 空気穴、収縮気孔、砂穴など。金属組織における中型黒鉛および黒鉛種が基準または炭化物量基準を超えている。ブリネル硬度が高すぎると、加工が困難になったり、硬度が不均一になったりします。黒鉛の構造は粗く、機械的特性は標準に達しておらず、加工後の粗さは悪く、鋳造表面に明らかな多孔性も時々発生します。
1. 空気穴の形成と防止: 空気穴は、ブレーキ ディスク鋳造品の最も一般的な欠陥の 1 つです。ブレーキディスク部品が小さく、薄く、冷却固化速度が速く、析出気孔や反応気孔が発生する可能性が少ない。油脂バインダー砂中子はガス発生量が多いです。金型の水分含有量が高い場合、これら 2 つの要因により、鋳造品に侵襲的な気孔が発生することがよくあります。鋳物砂の含水率が超過すると、気孔率のスクラップ率が大幅に増加することがわかります。一部の薄い砂中子鋳造品では、チョーキング（窒化気孔）や表面気孔（シェルリング）が現れることがよくあります。レジンコートサンドホットコアボックス工法の場合、ガス発生量が多いため特にポアが深刻であり、一般に、厚いサンドコアを使用したブレーキディスクには空気穴欠陥が発生することはほとんどありません。
2. 空気穴の形成：高温でブレーキディスク鋳造のディスク砂中子によって発生するガスは、通常の状態では中子砂の隙間を通って外側または内側に水平に流れます。ディスクサンドコアが薄くなり、ガスの経路が狭くなり、流動抵抗が増加します。あるケースでは、溶融鉄がディスク砂中子を急速に沈めると、大量のガスが噴出します。あるいは、高温の溶鉄がどこかで含水率の高い砂塊と接触（砂の不均一な混合）してガス爆発を起こし、窒息火災を起こし、窒息気孔が形成される。また、発生した高圧ガスが溶銑中に侵入し、浮上して逃げる場合もあります。鋳型が時間内にガスを放出できない場合、ガスは溶融鉄と上型の下面との間のガス層に広がり、ディスクの上面の空間の一部を占めます。溶鉄が凝固していたり、粘度が高くて流動性を失ったりすると、ガスが占めていた空間が埋め戻されず、表面に気孔が残ります。一般に、コアで発生したガスが時間内に浮上して溶鉄を通って逃げることができない場合、ガスはディスクの上面に留まり、単一の細孔として露出することもあれば、酸化スケールを除去するためのショットブラスト後に露出することもあります。場合によっては加工後に見つかることもあり、加工時間の無駄になります。ブレーキディスクコアが厚いと、溶けた鉄がディスクコアを通って上昇し、ディスクコアが浸水するまでに時間がかかります。炉心で発生したガスは、浸水前は砂間隙を通って炉心上面に自由に流れる時間が長く、水平方向の外側または内側に流れる抵抗も小さい。したがって、表面細孔欠陥はほとんど形成されませんが、個別の孤立細孔が発生する場合もあります。つまり、砂中子の厚みと厚みとの間には、チョーキング気孔または表面気孔を形成するための臨界サイズが存在する。砂コアの厚さがこの臨界サイズよりも小さくなると、深刻な細孔が発生する傾向があります。この重要な寸法は、ブレーキ ディスクの半径方向の寸法が増加し、ディスク コアが薄くなるにつれて増加します。温度は気孔率に影響を与える重要な要素です。溶融鉄は内側のスプルーから金型キャビティに入り、ディスクを充填するときに中間コアをバイパスし、内側のスプルーの反対側で合流します。比較的長い工程のため、温度の低下が大きくなり、その分粘度が高くなり、気泡が浮上して排出されるまでの有効時間が短く、ガスが完全に排出される前に溶鉄が固まってしまうため、気孔ができやすい。起こる。したがって、内湯口に対向するディスクの溶銑温度を高くすることで、気泡の浮上と排出の有効時間を長くすることができる。
