自動車のフロントバンパー射出成形金型本体は、内部パーティング面技術を採用し、ホットランナーを経て、シーケンスバルブ制御で接着剤に注入されます。 両側に大きな傾斜トップを持つトルク水平傾斜トップが上部構造に追加され、金型は直屋根と傾斜屋根のため非常に大きく、傾斜プランジャーとプランジャーストレートは50〜60mm、横斜めプッシュロッドは25〜35mm、大きく傾斜し、角度は16度で、突き出し角度が12度以上になるため、ガイドバー構造を設計する必要があり、そのため金型に大きな傾斜トップガイドバー構造が設計されています。 金型の最大サイズは2500×1560×1790mm、重量は約30Tです。 金型構造については、図22を参照してください。 フロントバンパーの外側には7つの側面穴があり、金型には固定ダイ弾性ニードル構造が採用されています。いわゆる内部パーティング技術は外部パーティング技術に関連しており、通常、一般的な製品は製品の最大投影輪郭線に合わせて固定された金型パーティングラインを基準としています。これが外部パーティングであり、一般的な金型はこのパーティング方法に従っています。内部パーティングとは、製品の非外観面（つまり、B面またはC面、外観面はA面）にパーティングクリップを隠すことです。車両に組み立てた後、パーティングクリップは見えなくなり、外観に影響を与えません。この機能を実現するために、金型構造は、トラック技術を通じて二次レール操作における横方向の傾斜トップ（またはストレートトップ）を制御し、プラスチック部品の変形と離型を確保します。この二次レール技術によって制御されるメカニズムは、内部パーティング技術と呼ばれます。自動車の射出成形金型の設計において、内部パーティング技術は自動車バンパー向けに特別に設計されています。しかし、この技術は外部パーティングバンパーよりも難易度と構造が複雑で、技術リスクが高くなります。金型のコストと価格は外装見切りバンパーよりも高くなりますが、美しい外観のため、中高級車に広く採用されています。
自動車バンパーのプラスチック部品には、一般的に外割りと内割りの2つの方法があります。バンパーの両側にある広い面積を上下逆にするため、外割りと内割りの2つの方法があります。これらの2つの分割方法の選択は、主に最終顧客の自動車OEMのバンパーに対する要件によって決まります。一般的に、欧米車は内割り技術を、日本車は外割り技術を主に採用しています。これらの2つの分割方法にはそれぞれ長所と短所があります。外割りバンパーはクランプラインを必要とするため、加工工程が増加しますが、金型におけるコストと技術的難易度は内割りバンパーよりも低くなります。バンパーの内割りは、二次レール制御技術を採用することで、バンパーを一度で射出成形し、バンパーの外観品質を確保し、プラスチック部品の加工工程と加工コストを節約します。しかし、短所は金型コストが高く、金型に対する技術要件が高いことです。
